三季度，杨村煤矿坚持“一切成本皆可控”的管理理念，聚焦资产全生命周期管理，在“修旧利废”与“小改小革”两个维度上精准发力，通过微创新解决了井下作业现场长期存在的管理痛点，实现了经济效益与管理效益的双丰收。

深挖内潜：让废旧物资“重获新生”

该矿针对井下回收上来的锚索钻机、气动隔膜泵、废旧风泵、泵体及各类阀门等设备配件，修旧利废小组制定了一套严格的“回春”流程。修复工作并非简单的拼凑，而是精细化的“再制造”。技术人员首先对回收配件进行“拆解清理”，通过超声波清洗、除锈等工艺去除油污与锈蚀；随后对磨损部位进行“精密修复”，利用堆焊、打磨、涂层等技术恢复其原有尺寸和精度；最后对无法修复的核心易损件进行“零配件更换”，确保修复后的设备性能达到或接近原厂标准。

通过这一系列的工序，原本按报废处理的配件重新焕发了生命力，达到了使用性能标准。这一举措最直接的效益体现在采购成本的下降——新配件采购需求同比减少，而投入生产的修复件在安全性能上完全达标。这不仅是物质上的循环利用，更营造了“节约光荣、浪费可耻”的浓厚氛围，让精细化管理渗透到每一个成本管控的末梢。

破解顽疾：小改造解决作业现场“大难题”

该矿在3339-1轨道顺槽施工过程中，自移机尾周边的物料管理曾一度是困扰该工区的“老大难”问题。以往，油缸接头、销轴、垫板等种类繁多的施工配套件及小型连接件，因无固定存放地点，往往沿巷道两侧随意码放、堆积。这种粗放的管理模式带来了三重负面影响，为根治这一顽疾，该矿立足现场、因地制宜，借鉴了矿井成熟的H架物料定置化管理经验。技术人员经过现场勘察与尺寸测量，将目光锁定在自移机尾侧方一段闲置的电缆槽上。他们巧妙利用这一闲置空间，设计并加装了一体式多层置物工具箱。

该工具箱依据配件的形状、大小和使用频次，进行了科学的“分区、分类、定置”设计：销轴与垫板归类放置在特定卡槽内，油缸接头按型号分格摆放。经过改造，所有的零配件拥有了固定的“家”，实现了“一眼能看到、伸手能拿到、用完能归位”的标准化管理。

成效凸显：“小投入”撬动“大产出”

这一接地气的改造落地后，现场面貌与管理效能发生了较大变化。首先，隐性浪费得到有效遏制。杂乱堆积导致的配件受损、遗失现象基本杜绝，材料损耗率明显下降，从源头上保护了维修成果，避免了“边修边丢”的尴尬，与修旧利废工作形成了前后端闭环。

其次，作业效率大幅提升。由于配件定置有序，职工不再需要花费大量时间在杂物堆中翻找。据现场测算，机尾移设前的准备时间缩短了近一半，设备故障停机率明显下降，为高效连续掘进提供了有力保障。

最后，职工劳动强度有效降低。过去频繁的重复搬运、弯腰翻找已成为历史。规范化的定置管理不仅减轻了工人的体力负担，更让现场作业秩序焕然一新，安全管控水平也随之提升。

更为关键的是，该工具箱制作工艺简单，利用废旧钢材边角料即可加工，改造成本极为低廉。真正实现了“小投入、大产出”的精益改善目标，为矿井其他类似作业地点的物料标准化管理提供了可复制、可推广的宝贵经验。

据悉，杨村煤矿将继续秉持“精益求精”的理念，持续深化市场化管理，将修旧利废与技术创新、现场标准化建设紧密结合，不断挖掘资产增值潜力。